Projekty

Pro polského zákazníka  jsme dokončili nový stroj na výrobu geosítí - důležitého a stále více se prosazujícího stavebního materiálu. Problematika produkce geosítí není pro Deimos nijak nová, nynější stroj je zástupcem již třetí generace dynamicky se vyvíjejících automatů (více zde a zde). Dvě předchozí generace nebyly vůbec špatné, toto je ale zase velký krok dopředu s řadou vylepšení. Stroj je maximálně variabilní a je schopen produkovat v podstatě libovolné rozteče s celkovou délkou fólie až 3600mm. Výkon je zhruba 90 folií za hodinu. Ultrazvukové svařováníí od švýcarské firmy Telsonic je naprostá špička v oboru. Díky řadě dalších vychytávek jsme dosáhli podstatného zvýšení stability produkčního procesu a také rapidního zlepšení kvalitativních vlastností fínálního výrobku. To vše je provázeno také vyšším výkonem stroje.

Během pouhých tří týdnů celozávodní dovolené v sochorové válcovně TZ a.s. (skupina Třinecké železárny - Moravia Steel) pracovníci firmy Deimos (kteří tou dobou měli všechno jiné, jenom ne dovolenou) repasovali a znovu uvedli do provozu "loupák". Jde o stroj Callow C200, který v podstatě obrábí vychladlé ingoty železa na rozměry, se kterými pak pracují následné provozy. Vlastně jde o cosi jako obrovský soustruh. Úkolem naší společnosti byla kompletní repase celého podavače ingotů, který byl velmi opotřebovaný a nepřijatelným způsobem nespolehlivý. Modul podávání ingotů byl nahrazen novým, moderním a robusním řešením.  S pomocí masivních servomotorů ABB a hydraulického systému tlačí nyní podavač mnohatunové kusy železa celým obráběcím procesem. Součástí dodávky byla výměna řídícího systému, včetně panelu operátora a samozřejmě kompletně nové SW vybavení.  Projekt byl ukončen v září 2011, dva roky po zahájení přípravných prací a rok po uzavření smlouvy. Oněch 24 měsíců bylo završeno třemi týdny non-stop extrémního maratonu přímo v areálu válcovny.

Díky svým značným zkušenostem a řadě uskutečněných projektů v oblasti testování získala firma Deimos zakázku od společnosti Pierburg. Zajímavé je, že zde pokračuje proces produkce výfukového systému AGR, který započaly jiné naše stroje v továrně firmy Visteon (zde a zde). Nyní přichází komponenty očištěné a zabalené, zde se za pomoci šroubovacího systému firmy DSM stávají součástí většího celku. Kvalitu montáže je nutné znovu otestovat pomocí přetlaku, což je druhá činnost, kterou uskutečňují pracoviště vyrobená firmou Deimos. Montáž a šroubování provádí operátor, avšak šroubovací systém DSM je vysoce inteligentní nástroj, který hlídá počet pohybů, počet šroubů a jejich pozici a samozřejmě měří moment, tedy správné utažení. Na stanici operátor založí smontovaný díl, stroj si ho upne a natlakuje. Vyhodnocovací jednotka analyzuje data z čidel a určí, zda je smontovaný díl správným způsobem těsný. I zde je použit specializovaný seftware společnosti Deimos, který byl vyvinut právě pro potřeby řízení a vyhodnocování testovacích procesů. Řídící jednotkou je PLC Siemens Simatic řady 300. 

Pro společnost Visteon vyrobila firma Deimos postupně řadu strojů, které slouží při výrobě různých částí výfukového systému EGR. Toto pracoviště svým umístěním ve výrobním procesu následuje po jiném z produkce naší firmy, kde se výfuky testují z hlediska kvality svárů. Následně je však třeba výrobky očistit zevnitř (profuk prudkým proudem vzduchu) i zvenčí a zabalit (aby se dovnitř či vně výrobku nedostaly nové nečistoty), označit příslušným identifikačním štítkem. Poté tyto komponenty putují do další továrny, kde jsou produkty kompletovány - mimo jiné s pomocí některých strojů od společnosti Deimos.

Když se řekně papírová špulka, nevypadá to jako něco složitého. Ale na tyto se namotávají kabely a uprostřed jsou lepené ze dvou částí. Společnost Servisbal objednala stroj právě na tuto kompletaci a i když se nakonec podařilo linku uvést do plného provozu a nyní zcela spolehlivě vytvoří za dvanáct vteřin jednu špulku, odladění a finální seřízení stroje bylo velmi náročné. Stroj zvládá různé šířky špulek (podle toho, jaká metráž je pak na ně navinuta) a v případě reklamních popisů je dokáže slepit odpovídajícím způsobem, to znamená, že si oba lepené boky k sobě přiloží se správným sladěním. Samotné lepení zajišťuje agregát společnosti Robatech, který při každém cyklu, tedy pětkrát za minutu, umístí na konce špulek horké lepidlo. pak jsou obě části přitlačeny silně k sobě. Tak vznikne dostatečně silné spojení. Bez dalšího prodlení potom špulky pokračují na následnou výrobní operaci.

V řadě jiných případů postavila firma Deimos stroje na testování těsnosti pomocí přetlaku, tentokrát ale zákaznmík požadoval přeměření funkčnosti,výkonnosti a parametrů repasovaných kompresorů klimatizačních jednotek v různých režimech, vedle toho ale také zjištění jejich hlučnosti a vibrací. V podstatě nevelký stroj je tedy přímo napěchován různou elektronikou a největším problémem bylo doladění a synchronizace jednotlivých čidel a jednotek. V polském závodě společnosti Valeo nyní existuje pracoviště, které je během krátké doby díky přesné simulaci činnosti kompresoru schopno zjistit jeho hlavní parametry a vyřadit nevyhovující kusy. Klíčovými komponenty jsou chytrá čidla National Instruments a vysoce výkonné LabView prostředí umožňující vyhodnocování dat. I zde je použit software Deimos pro testovací stroje, který se znovu plně osvědčil - jako ostatně několikrát před tímto strojem a jistě i mnohokráte po něm.

Společnost Visteon, se kterou firma Deimos tradičně spolupracuje, objednala dva stroje pro rychlé nýtování. Hlavním parametrem je rychlost při zachování naprosté přesnosti a kvality nýtování.

Pro klienta Visteon vyrábí firma Deimos tradičně řadu strojů, v tomto případě šlo již o několikáté zařízení na testování kvality výrobku pomocí tlaku. Testovaná součástka je komponent kompresoru klimatizace pro automobily. Pro další kvalitu výroby je nutné velmi pečlivě otestovat těsnost součástky. Operátor založí čtyři kusy testovaného dílu do stroje, ty jsou pak pomocí pneumaticko-.hydraulického měniče zafixovány na svých pozicích silou několika tun. Poté se celé těleso natlakuje až na 20 barů, přesné snímače pak testují případný pokles tlaku v čase. Pokud tlak klesá, je zcela bezpečně detekován vadný kus. Dosažený tlak 20 barů je atypický, což sebou nese řadu bezpečnostních opatření, například plexisklová ochrana je posílena mříží pro případ, že by díl byl vadný natolik, že by nápor neudržel a "vystřelil" z úchytu. Není divu - 20 barů je zhruba osmi až desetinásobek tlaku, na jaký jsou huštěny obvyklé pneumatiky u automobilů. Stroj je osazen měřícími jednotkami a další elektronikou od společnosti Siemens a software firmy Deimos, které bylo vyvinuto právě pro procesy testování a měření produktů pomocí tlaku.

Na podzim roku 2010 zadal firmě Deimos tradiční odběratel, společnost Visteon, výrobu již pátého testeru na únik tlaku z výfukových systému ERG (vice o těchto strojích zde). Vzhledem k rozsáhlosti tohoto testovacího pracoviště a k vysoké náročnosti na lidskou práci se nakonec z objednávky jednoho stroje vyvinul úkol propojit všechna pracoviště a automatizovat je v maximální možné míře. Vzhledem ke kapacitním potřebám zadavatele však zněl úkol jasně: hotovo musí být do Vánoc 2010 Základem řešení bylo sestavení všech pěti testerů do obdelníkového útvaru, v jehož středu jsme umístili vysoce výkoného robota od společnosti Kuka Robotics. Tenhle opravdu neuvěřitelně rychlý a precizní šikula bere výrobky z dopravníku a obsluhuje všech 5 testerů naráz. Samozřejmě nad ním bdí software, který vedle klasické řídící funkce maximalizuje produktivitu tím, že analyzuje, která pracoviště testerů jsou aktuálně volná pro usazení dalšího výrobku a která se uvolní v následujících okamžicích. Otestované a schválené výrobky předá robot značícímu stanovišti, kde laser produkty označí, zapíše výsledky testu a případně i další data. Nedostatečně kvalitní součástky jsou odstraněny z dalšího procesu. "Kuka Robot" použitý na tomto projektu je high speed verze a celý systém pracuje v takovém tempu, že pro vytvoření kvalitního videozáznamu operací bylo potřeba použít padesát obrázků za vteřinu, neboť při obvyklých 25 obrázcích byl videozáznam nejasný a velmi rozmazaný.

...než vytvořit linku novou. Protože "peníze nikdy nespí", je nutné měnit technologii průběžně v době, kdy běží výroba. V daném případě firma Deimos prováděla přestavbu jedné ze starších linek společnosti Valeo. Zároveň na ni však ještě probíhala původní výroba a přechod na nový produkt musel být v maximálně možné míře hladký. Přitom bylo měněno celkem osm stanic linky, navíc v některých případech šlo o rekonstrukci a přestavbu stávajících pracovišť, v případech jiných byla osazována zcela nová technologie. To je velmi specifická a neobvyklá situace - zde bylo ještě ke všemu minimum času pro jednotlivé změny. v podstatě pouze delší odstávky během Vánoc nebo letních dovolených a několik málo víkendů, kdy linka nebyla v provozu. Z pohledu firmy Deimos byl projekt dosti rizikový, neboť vytvářel mimořádné nároky na koordinaci prací a nesmělo dojít k situaci, při níž by rekonstrukční a další práce narušily plynulost výroby v provozech zákazníka.